從第一只樣箱開始的品質管理｜Quality Management
台護的品質管理，不是從成品完成後才開始，而是從第一只樣箱 Prototype 就開始建立。對於大型量產、OEM／ODM 或專案型設備箱，我們首先將客戶需求轉化為樣箱，由實際參與製造的資深師傅、專案人員與客戶工程端直接進行確認，透過師對師、工程師對工程師的實際溝通，確認箱體尺寸、結構、板材、鋁擠型、五金、輪組、內裝定位，以及設備實際放入後的操作與搬運方式。
因為真正的設備防護並不是「照圖施工」就代表完成，圖面是製造依據，但現場經驗、設備試裝與使用者回饋，才是把設計轉化成成熟產品的重要過程。
第一只樣箱經過試裝、調整與修正後，再完成 Prototype Validation / Design Freeze，將確認後的尺寸、材料與製程轉化成後續批次生產的標準，讓量產不是重新做數十次或數百次，而是穩定複製一個已經被確認過的正確版本。
品質管理流程
-
需求確認
Requirement Review
先確認設備、用途、使用場域、數量、交期與特殊要求，而不是拿到尺寸直接生產。
-
工程對接
Engineering Communication
客戶工程端與台護專案／製造端直接確認圖面、設備條件及實際使用方式。
-
樣箱製作
Prototype
第一只樣箱是整個品質系統的起點，用來驗證實際製造結果，而不是直接大量生產。
-
實機試裝
Fit Check
實際放入設備，確認尺寸、定位、取放、操作、輪組、搬運與防護是否符合需求。
-
師對師確認
Hands-on Review
透過具經驗的製造人員與客戶實際使用／工程人員直接確認，找出圖面上不一定能完全呈現的細節。
-
工程修正
Engineering Revision
依 Prototype 與 Fit Check 結果調整結構、材料、五金、泡棉、輪組及相關細節。
-
樣箱確認
Prototype Validation
客戶確認最終樣箱與工程條件後，建立正式生產依據。
-
規格定版
Design Freeze
固定確認後的圖面、尺寸、主要材料、五金與內裝規格，降低後續批次差異。
-
量產製程控制
In-Process Quality Control
批次生產依確認版本執行，針對重要尺寸、結構、五金、內裝及組裝項目進行製程確認。
-
成品與出貨確認
Final Inspection
完成外觀、功能、數量、包裝及專案指定項目的最終確認，再進入交付。
圖面告訴我們產品應該怎麼做；樣箱、實機與師傅經驗，確認它實際應該怎麼用。
設備能不能做？
上傳設備照片、尺寸、重量與數量，工程端回覆結構與材料方向。